项目背景

某新能源电池生产企业，其电芯搬运环节采用 50 台 AGV 机器人（自动导引车），需实现机器人的动力供电与位置定位（编码信号传输）。此前使用的动力线束存在电流承载能力不足（峰值电流时易发热）、编码线束信号抗干扰能力较弱的问题，导致 AGV 机器人出现动力中断、定位偏差（最大偏差达 5mm，影响电芯抓取精度），严重时导致电芯损坏，单月损失约 10 万元。2023 年，该企业与连捷科技合作，对动力与编码线束系统进行升级。

产品适配与解决方案

连捷科技为该项目配套动力线束与编码线束，形成相关解决方案：

1. 动力线束定制：根据 AGV 机器人的功率需求（额定电流 80A，峰值电流 120A），采用多股铜芯导体（截面积 16mm²），搭配耐高压（600V）绝缘层，有助于确保动力传输稳定，减少发热问题；同时在线束外层增加阻燃套管，符合新能源车间防火安全要求。

1. 编码线束优化：采用屏蔽双绞线结构（屏蔽层覆盖率达 95%），有助于抵御车间内变频器、电机等设备产生的电磁干扰；编码信号传输速率可达 1Mbps，定位精度可控制在 ±0.5mm 以内，满足电芯抓取需求。

1. 一体化集成：将动力线束与编码线束通过专用固定支架整合，减少线束缠绕情况，同时便于后期维护检修，缩短人工排查时间。

项目成效

项目落地后，各项指标呈现改善：

· 运行稳定性：AGV 机器人动力中断故障从每月 8 次降至 0 次，编码信号定位偏差控制在 0.5mm 以内，电芯损坏率降至 0；

· 能耗情况：动力线束导电效率有所提升，单台 AGV 机器人日均耗电量减少 2.3 度，50 台机器人年均节约电费约 3.6 万元；

· 合作进展：该企业后续将新投产的 100 台 AGV 机器人线束订单交由连捷科技，并签订 3 年合作协议。